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在调速指令信号输入回路和回路改造完成后，在各种运行工况下，对给煤机进行模拟传动，完全能够满足机组给煤的需求，各项指标均优于滑差调速电动机，实现了给煤机由滑差调速向变频调速的升级改造。
由于给煤机处工作环境恶劣，经常有粉尘在滑差电机间隙中受潮结块，造成不可调速的“飞车”现象，（即跑转），改为变频后滑差部分可以取消，消除失控“跑转”现象。
改为变频后，去掉了原滑差调速器系统，同时原主回路中的接触器也相应的予以去掉。只剩一台交流电机，可靠性大大提高，维护量大大减少。给煤机中滑差电机与给煤机绞笼之间存在着转速差，这部分速差能量都变成热能消耗在滑差电机中，造成大量电能损失。
滑差电机是一个非线性被控对象，在85%额定转速以上存在饱和区，在15%额定转速下存在死区，造成速度变化线性度差，运行不平稳，给煤量时多时少。变频控制的线性度非常好，速度控制线性度可达到99%。
对炉在变频运行时的数据分析如下：在此期间内，炉每个给煤机平均耗电量为438KWh ，运行时间为2184小时，则此炉每个给煤机的实际消耗功率为0.2KW。
另对两个阶段内工频运行的数据分析如下：在靠前阶段内，运行时间为1080小时，平均耗电量为116.5KWh ，每个给煤机的实际消耗功率为1.618KWh。
在第二阶段内，运行时间为312小时，平均耗电量为38.4KWh,每个给煤机的实际消耗功率为1.816KW。则在两个阶段内平均消耗的功率为1.732KW。
两相比较，则变频运行时每台机平均每小时消耗的功率比工频时每小时要少耗1.532KWh，其节电率为88.45%。在此情况下，若3#、4#在一年中各运行180天，则两台炉一年共节电39709.44KWh,按每度电0.4元计算，每年仅电费就可挽回损失达15884元。
改造后由于给煤系统的稳定运行，保证了锅炉不会因给煤量跟不上而发生停炉，以往每年每台炉都会因此而引起的停炉次数达2~4次之多，等检修完好后至起炉运行需两天左右的时间 ，每点一次炉的费用约为7000元。
由于我厂在正常情况下是1#、2#小炉加3#或4#炉中的一台炉运行，若是正常情况下3#或4#炉由于给煤系统的问题而停炉，则平均每天的发电量至少要少发20万度，每度电按0.4 元计，则两天的损失为约为16万，每年按停两次来计算，则每年下来其直接或间接损失约为33.4万余元。
同时，由于原给煤系统中的滑差调速部分结构复杂，容易出现故障，而一旦出现故障短时间内又难以排除，有时候不得已而请外部人员来给维修，使得维修费用大大增加，每次的费用约为1500元，每年按两次来计算，仅维护费用一年就可节省3000余元。
综上所述，给煤系统采用了变频调速之后，每年在电能、停炉等方面可挽回直接或间接损失约为3７.28万余元，大大提高了我厂的综合经济效益，节约了生产成本。
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